EN
Indre hjørneradius: Angi en rimelig indre radius (ikke mindre enn 1/3 av hulens dybde) for å matche standard verktøyets diameter, unngå skarpe indre hjørner som ikke kan frases, og redusere slitasje på verktøyet.
Begrensninger for hull-design: Begrens forholdet mellom dybde og diameter for dype hull til maksimalt 3:1 for generell bearbeiding; unngå for små hull som øker bearbeidingsvanskeligheten og risikoen for verktøybrudd.
Veggtykkelse-design: Oppretthold jevn veggtykkelse og unngå for tynne strukturer; den anbefalte minste veggtykkelsen for vanlige metaller er 0,5–1 mm, avhengig av materialegenskapene, for å unngå deformasjon under bearbeiding.
Rimelig toleransefordeling: Tilordne kun stramme toleranser til kritiske funksjonelle overflater; unødige ekstrastramme toleranser vil øke produksjonskostnadene og avvisningsraten betydelig.
Dato og spenningsreservasjon: Design enhetlige posisjonsreferanser og reserver spennemarginer for å sikre stabil posisjonering og redusere kumulative feil fra flere innstillinger.
Materialvalg: Velg materialer som oppfyller både ytelseskravene og bearbeidbarheten; gi prioritet til vanlige standardmaterialer for å redusere materialkostnader og levertid.
Verktøy- og parameteroptimalisering: Velg passende skjæreværktøy (karbid, belagte verktøy, CBN osv.) og skjæreparametre i henhold til verkstykkmaterialet og nøyaktighetskravene, med tilstrekkelig kjøling og smøring for å forlenge verktøyets levetid.
Kontroll av spennestivhet: Sikre stabil spenning av verkstykket med tilstrekkelig støtte; bruk spesialfikser for tynnveggige deler for å redusere vibrasjonsbruk og deformasjon under bearbeiding.
Kompensasjon for termisk deformasjon: Kontroller omgivelsestemperaturen og skjæreheten for å oppnå høy nøyaktighet på deler, og bruk temperaturkompensasjonsforanstaltninger for å unngå måleavvik forårsaket av termisk utvidelse.
Adskillelse av grov- og ferdigbearbeiding: Separer grovbearbeidings- og ferdigbearbeidingsprosesser, med spenningsløsende behandling mellom disse for høy-nøyaktighetsdeler, for å frigjøre restspenninger og redusere deformasjon etter bearbeiding.
Kvalitetskontroll under prosessen: Utfør dimensjonell inspeksjon ved nøkkelpunkter i prosessen; bruk CMM (koordinatmålemaskin) for verifikasjon av komplekse geometriske egenskaper og posisjonstoleranser.
Tillatelse for overflatebehandling: Reserver en rimelig bearbeidingsreserve for etterfølgende overflatebehandlinger (anodisering, metallplatering, passivering, coating) for å unngå at endelige mål går utenfor toleransen.
Velg den passende bearbeidingsmetoden basert på delens geometri, nøyaktighetskrav og seriestørrelse: 3-akset fresing for enkle prismeformede deler, 5-akset fresing for komplekse krumme flater og dreining for roterende deler.
Balanser presisjonskrav og fremstillingskostnader. Unødvendig høye krav til nøyaktighet og overflatekvalitet vil øke bearbeidingstiden og kostnadene betydelig.
Planlegg rekkefølgen for varmebehandling, overflatebehandling og maskinbearbeiding på en hensiktsmessig måte. For eksempel bør herding utføres før avsluttende slipes, og belagning bør utføres etter endelig maskinbearbeiding med forhåndsbestemt toleranse.
For seriefremstilling bør prosessstabiliteten verifiseres gjennom prøveproduksjon først; for småserier med prototyper bør prosessfleksibilitet prioriteres for å forkorte gjennomføringstiden.
Unngå unødvendige ikke-standardiserte spesialfunksjoner, da de øker verktøykostnadene og bearbeidingstiden.