EN
Raio interno dos cantos: Defina um raio de concordância interno razoável (não inferior a 1/3 da profundidade da cavidade) para compatibilizar com diâmetros padrão de ferramentas, evite cantos internos agudos que não possam ser fresados e reduza o desgaste da ferramenta.
Restrições no projeto de furos: Mantenha a relação profundidade-diâmetro de furos profundos dentro de 3:1 para usinagem geral; evite furos excessivamente pequenos, pois aumentam a dificuldade de usinagem e o risco de quebra da ferramenta.
Projeto de espessura de parede: Mantenha espessuras uniformes nas paredes e evite estruturas excessivamente finas; a espessura mínima recomendada para paredes em metais comuns é de 0,5–1 mm, dependendo das propriedades do material, para evitar deformações durante a usinagem.
Alocação razoável de tolerâncias: Atribua tolerâncias rigorosas apenas às superfícies funcionais críticas; tolerâncias excessivamente apertadas, desnecessárias, aumentarão significativamente o custo de produção e a taxa de rejeição.
Datum e reserva de fixação: Projetar datums de posicionamento unificados e reservar margens de fixação para garantir um posicionamento estável e reduzir erros cumulativos provenientes de múltiplas montagens.
Seleção de materiais: Selecionar materiais compatíveis com os requisitos de desempenho e usinabilidade; priorizar materiais-padrão comuns para reduzir custos de material e prazo de entrega.
Otimização de ferramentas e parâmetros: Selecionar ferramentas de corte adequadas (carbeto, ferramentas revestidas, CBN, etc.) e parâmetros de corte de acordo com o material da peça e os requisitos de precisão, com refrigeração e lubrificação suficientes para prolongar a vida útil das ferramentas.
Controle da rigidez de fixação: Garantir uma fixação estável da peça com suporte suficiente; utilizar dispositivos especiais para peças de paredes finas, a fim de reduzir vibrações, ruídos e deformações durante a usinagem.
Compensação de deformação térmica: Controlar a temperatura ambiente e o calor gerado pelo corte para peças de alta precisão, adotando medidas de compensação térmica para evitar desvios dimensionais causados pela expansão térmica.
Separação entre usinagem grossa e acabamento: Separar os processos de usinagem grossa e acabamento, com tratamento de alívio de tensões entre eles para peças de alta precisão, a fim de liberar as tensões residuais e reduzir a deformação pós-usinagem.
Inspeção de qualidade em processo: Realizar inspeções dimensionais em nós críticos do processo; utilizar MMC (Máquina de Medição por Coordenadas) para verificação de geometrias complexas e tolerâncias de posição.
Tolerância para tratamentos superficiais: Reservar uma sobremetal adequada para tratamentos superficiais posteriores (anodização, galvanoplastia, passivação, revestimento), evitando que as dimensões finais fiquem fora da tolerância.
Escolha o processo de usinagem apropriado de acordo com a geometria da peça, os requisitos de precisão e o tamanho do lote: fresagem 3 eixos para peças prismáticas simples, fresagem 5 eixos para superfícies curvas complexas e torneamento para peças rotativas.
Equilibre os requisitos de precisão e o custo de fabricação. Requisitos excessivamente elevados de exatidão e acabamento superficial aumentarão significativamente o tempo de processamento e o custo.
Organize adequadamente a sequência de tratamento térmico, tratamento superficial e usinagem. Por exemplo, a têmpera deve ser realizada antes da retificação final, e o revestimento deve ser aplicado após a usinagem final, com sobremetal reservado.
Para produção em massa, verifique primeiro a estabilidade do processo por meio de uma produção piloto; para prototipagem em pequenos lotes, priorize a flexibilidade do processo para reduzir o prazo de entrega.
Evite recursos especiais não padronizados sem necessidade, pois eles aumentarão o custo das ferramentas e o ciclo de processamento.