EN
İç köşe yarıçapı: Standart kesici uç çaplarına uyum sağlamak, işlenemeyen keskin iç köşelerden kaçınmak ve kesici uç aşınmasını azaltmak amacıyla makul bir iç köşe yarıçapı belirleyin (kavite derinliğinin 1/3'ünden az olmamalıdır).
Delik tasarımı sınırlamaları: Genel torna ve freze işlemlerinde derin delikler için derinlik/çap oranı 3:1 oranını geçmemelidir; işlenme zorluğunu ve kesici uç kırılmasına neden olma riskini artırabilecek aşırı küçük deliklerden kaçınılmalıdır.
Duvar kalınlığı tasarımı: Duvar kalınlığının eşit tutulması ve aşırı ince yapıların önlenmesi gerekir; yaygın metal malzemeler için önerilen minimum duvar kalınlığı, malzeme özelliklerine bağlı olarak 0,5–1 mm arasındadır; bu, işlenme sırasında deformasyondan korunmayı sağlar.
Makul tolerans dağılımı: Sadece kritik fonksiyonel yüzeylere sıkı toleranslar atanmalıdır; gereksiz yere çok sıkı toleranslar üretim maliyetini ve red oranı oranını önemli ölçüde artırır.
Tarih ve sıkma rezervasyonu: Çoklu kurulumlardan kaynaklanan birikimli hataları azaltmak ve kararlı konumlandırmayı sağlamak amacıyla birleştirilmiş konumlandırma referans noktaları tasarlayın ve sıkma payları ayırın.
Malzeme seçimi: Performans gereksinimlerini ve işlenebilirliği aynı anda karşılayan malzemeleri seçin; malzeme maliyetini ve teslim süresini azaltmak için yaygın standart malzemelere öncelik verin.
Kesici takımların ve parametrelerin optimizasyonu: İş parçası malzemesine ve hassasiyet gereksinimlerine göre uygun kesici takımları (karbür, kaplamalı takımlar, CBN vb.) ve kesme parametrelerini seçin; takım ömrünü uzatmak için yeterli soğutma ve yağlama sağlayın.
Sıkma rijitliğinin kontrolü: İş parçasının kararlı bir şekilde sıkılmasını sağlamak için yeterli destek sağlayın; titreşim ve işlenme deformasyonunu azaltmak için ince cidarlı parçalar için özel aparatlar kullanın.
Isıl deformasyon kompanzasyonu: Yüksek hassasiyetli parçalar için ortam sıcaklığını ve kesme ısısını kontrol edin ve termal genleşme nedeniyle boyutsal sapmaları önlemek amacıyla sıcaklık kompanzasyonu önlemleri alın.
Kaba ve ince işleme ayrımı: Yüksek hassasiyetli parçalar için kaba ve ince işleme süreçlerini ayırın; araya gerilim giderme işlemi uygulayarak artan gerilmeleri serbest bırakın ve işlemenin ardından oluşan deformasyonu azaltın.
Süreç içi kalite denetimi: Boyutsal denetimi kritik süreç noktalarında gerçekleştirin; karmaşık geometrik şekiller ve konum toleranslarının doğrulanması için KMM (Koordinat Ölçüm Makinesi) kullanın.
Yüzey işlemi payı: Son yüzey işlemlerine (anodizasyon, kaplama, pasivasyon, kaplama) yönelik makineleme payı olarak uygun bir miktar ayırın; böylece son boyutların tolerans dışına çıkmasını önleyin.
Parça geometrisine, hassasiyet gereksinimine ve parti büyüklüğüne göre uygun imalat yöntemini seçin: Basit prizmatik parçalar için 3 eksenli frezeleme, karmaşık eğri yüzeyler için 5 eksenli frezeleme ve dönel parçalar için tornalama.
Hassasiyet gereksinimleri ile üretim maliyeti arasında denge kurun. Aşırı yüksek hassasiyet ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri işlenme süresini ve maliyeti önemli ölçüde artırır.
Isıl işlem, yüzey işlemi ve imalat işlemlerinin sırasını doğru şekilde düzenleyin. Örneğin, sertleştirme işlemi son taşlama işleminden önce uygulanmalı; kaplama işlemi ise nihai imalattan sonra, bırakılan tolerans payı göz önünde bulundurularak yapılmalıdır.
Toplu üretim için öncelikle deneme üretimiyle süreç kararlılığını doğrulayın; küçük parti prototipleme için ise teslim süresini kısaltmak amacıyla süreç esnekliğini önceliklendirin.
Gerekmedikçe standart dışı özel özelliklerden kaçının; çünkü bu durum kalıp maliyetini ve işlenme süresini artırır.