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내부 모서리 반경: 표준 공구 지름에 맞추기 위해 적절한 내부 필렛 반경(캐비티 깊이의 1/3 이상)을 설정하고, 밀링이 불가능한 날카로운 내부 모서리를 피하며 공구 마모를 줄입니다.
홀 설계 제약 조건: 일반 가공 시 심공의 깊이 대 직경 비율을 3:1 이내로 제어합니다. 가공 난이도를 높이고 공구 파손 위험을 증가시키는 과도하게 작은 홀은 피해야 합니다.
벽 두께 설계: 균일한 벽 두께를 유지하고 과도하게 얇은 구조를 피합니다. 일반 금속의 경우 재료 특성에 따라 최소 권장 벽 두께는 0.5–1mm이며, 가공 변형을 방지할 수 있습니다.
적절한 허용 오차 배분: 기능적으로 중요한 표면에만 엄격한 허용 오차를 적용합니다. 불필요하게 과도하게 엄격한 허용 오차는 생산 비용과 불량률을 크게 증가시킵니다.
기준 및 클램프 예비 공간: 안정적인 위치 결정을 보장하고 다중 세팅으로 인한 누적 오차를 줄이기 위해 통일된 위치 결정 기준을 설계하고 클램프 예비 공간을 확보합니다.
재료 선정: 성능 요구 사항과 가공성 모두를 충족하는 재료를 선택하며, 재료 비용과 납기 기간을 줄이기 위해 일반적인 표준 재료를 우선 고려합니다.
공구 및 공정 조건 최적화: 작업물 재료와 정밀도 요구 사항에 따라 적절한 절삭 공구(탄화물, 코팅 공구, CBN 등)와 절삭 조건을 선정하고, 충분한 냉각 및 윤활을 통해 공구 수명을 연장합니다.
클램프 강성 제어: 작업물을 안정적으로 고정하고 충분한 지지력을 확보하며, 얇은 벽 부품의 경우 진동 및 가공 변형을 줄이기 위해 특수 고정 장치를 사용합니다.
열변형 보정: 고정밀 부품 제작 시 주변 온도 및 절삭 열을 제어하고, 열팽창으로 인한 치수 편차를 방지하기 위해 온도 보정 조치를 적용합니다.
조가공 및 정밀가공 분리: 고정밀 부품의 경우 조가공과 정밀가공 공정을 분리하고, 중간에 응력 완화 처리를 실시하여 잔류 응력을 해소하고 후공정 변형을 줄입니다.
공정 중 품질 검사: 주요 공정 노드에서 치수 검사를 실시하며, 복잡한 기하 형상 및 위치 공차 검증에는 CMM(3차원 측정기)을 사용합니다.
표면 처리 여유량: 양극 산화, 도금, 패시베이션, 코팅 등 후속 표면 처리를 위한 적절한 가공 여유량을 확보하여 최종 치수가 허용 범위를 벗어나는 것을 방지합니다.
부품의 형상, 정밀도 요구사항 및 생산 수량에 따라 적절한 가공 공정을 선택합니다. 간단한 각기둥 형태 부품은 3축 밀링을, 복잡한 곡면 부품은 5축 밀링을, 회전체 부품은 선반 가공을 사용합니다.
정밀도 요구 사항과 제조 비용을 균형 있게 고려하세요. 과도하게 높은 정확도 및 표면 마무리 요구 사항은 가공 시간과 비용을 크게 증가시킵니다.
열처리, 표면 처리, 기계 가공의 순서를 적절히 배치하세요. 예를 들어, 경화 공정은 최종 연마 이전에 수행하고, 코팅 공정은 최종 기계 가공 후 여유 치수를 남겨둔 상태에서 실시해야 합니다.
대량 생산의 경우, 시험 생산을 통해 공정 안정성을 먼저 검증하세요. 소량 프로토타이핑의 경우, 납기 단축을 위해 공정 유연성을 우선적으로 고려하세요.
필요 없이 비표준 특수 형상이나 구조를 도입하지 마세요. 이는 금형 비용과 가공 주기를 증가시킵니다.