EN
Straal van de binnenhoek: Stel een redelijke binnenradius in (niet minder dan 1/3 van de diepte van de holte) om te passen bij standaard gereedschapsdiameters, scherpe binnenhoeken die niet kunnen worden gefreesd te vermijden en slijtage van het gereedschap te verminderen.
Beperkingen voor gatontwerp: Beheers de verhouding diepte-diameter van diepe gaten binnen 3:1 voor algemene bewerking; vermijd buitensporig kleine gaten die de bewerkingsmoeilijkheid en het risico op gereedschapsbreuk vergroten.
Wanddikteontwerp: Handhaaf een uniforme wanddikte en vermijd buitensporig dunne constructies; de aanbevolen minimale wanddikte voor gangbare metalen bedraagt 0,5–1 mm, afhankelijk van de materiaaleigenschappen, om vervorming tijdens de bewerking te voorkomen.
Redelijke tolerantieopdeling: Wijs alleen strakke toleranties toe aan kritieke functionele oppervlakken; onnodig strakke toleranties zullen de productiekosten en het afkeurpercentage aanzienlijk verhogen.
Datum- en klemreservering: Ontwerp geünificeerde positioneringsdatums en reserveer klemmarges om stabiele positionering te garanderen en cumulatieve fouten door meerdere opspanningen te verminderen.
Materiaalkeuze: Selecteer materialen die zowel aan de prestatievereisten als aan de bewerkbaarheid voldoen; geef de voorkeur aan gangbare standaardmaterialen om materiaalkosten en levertijd te verlagen.
Optimalisatie van gereedschap en parameters: Selecteer geschikte snijgereedschappen (carbide, gecoate gereedschappen, CBN, enz.) en snijparameters op basis van het werkstukmateriaal en de nauwkeurigheidsvereisten, met voldoende koeling en smering om de levensduur van het gereedschap te verlengen.
Controle van de klemstijfheid: Zorg voor een stabiele opspanning van het werkstuk met voldoende ondersteuning; gebruik speciale spanmiddelen voor dunwandige onderdelen om trillingen en bewerkingsvervorming te verminderen.
Compensatie van thermische vervorming: Regel de omgevingstemperatuur en snijwarmte voor onderdelen met hoge precisie, en pas temperatuurcompensatiemaatregelen toe om afwijkingen in afmetingen door thermische uitzetting te voorkomen.
Scheidingsprincipe ruw- en afwerkbebewerking: Scheid ruwbewerking en afwerking, met tussentijdse spanningsverlichting voor onderdelen met hoge precisie, om restspanningen te elimineren en vervorming na bewerking te verminderen.
Kwaliteitscontrole tijdens de bewerking: Voer dimensionele inspectie uit op cruciale processtappen; gebruik een CMM (coördinatenmeetmachine) voor verificatie van complexe geometrische vormen en positietoleranties.
Toeslag voor oppervlaktebehandeling: Reserveer een redelijke bewerkingsmarge voor nabetandelingen (anodiseren, galvaniseren, passiveren, coating) om te voorkomen dat de eindafmetingen buiten de tolerantiegrenzen vallen.
Kies het geschikte bewerkingsproces op basis van de onderdeelgeometrie, de nauwkeurigheidseisen en de productiegrootte: 3-assige freesbewerking voor eenvoudige prismatische onderdelen, 5-assige freesbewerking voor complexe gebogen oppervlakken en draaibewerking voor roterende onderdelen.
Balanceer nauwkeurigheidseisen en productiekosten. Te hoge eisen op het gebied van nauwkeurigheid en oppervlakteafwerking verhogen de bewerkingstijd en -kosten aanzienlijk.
Plan de volgorde van warmtebehandeling, oppervlaktebehandeling en bewerking zorgvuldig. Bijvoorbeeld: harden moet plaatsvinden vóór de eindschuur- of eindfreesbewerking, en coating moet na de definitieve bewerking plaatsvinden met een voorziene toegestane afwijking.
Voor massaproductie dient de processtabiliteit eerst te worden gevalideerd via prodefabricage; voor kleinschalige prototypen wordt procesflexibiliteit prioriteit gegeven om de doorlooptijd te verkorten.
Vermijd onnodige niet-standaard speciale kenmerken, omdat deze de gereedschapskosten en de bewerkingstijd verhogen.