EN
Jari-jari sudut dalam: Tetapkan jari-jari fillet dalam yang wajar (tidak kurang dari 1/3 dari kedalaman rongga) agar sesuai dengan diameter alat standar, hindari sudut dalam tajam yang tidak dapat dibubut, serta kurangi keausan alat.
Batasan desain lubang: Kendalikan rasio kedalaman terhadap diameter lubang dalam untuk pengerjaan umum dalam batas 3:1; hindari lubang yang terlalu kecil karena meningkatkan kesulitan proses dan risiko patahnya alat.
Desain ketebalan dinding: Pertahankan ketebalan dinding yang seragam dan hindari struktur yang terlalu tipis; ketebalan dinding minimum yang direkomendasikan untuk logam umum adalah 0,5–1 mm, tergantung pada sifat material, guna mencegah deformasi selama pengerjaan.
Alokasi toleransi yang wajar: Tetapkan toleransi ketat hanya pada permukaan fungsional kritis; toleransi ekstra ketat yang tidak perlu akan secara signifikan meningkatkan biaya produksi dan tingkat penolakan.
Datum dan reservasi penjepitan: Mendesain datum posisi terpadu serta margin penjepitan yang disediakan guna memastikan posisi yang stabil dan mengurangi kesalahan kumulatif akibat beberapa kali pemasangan.
Pemilihan bahan: Memilih bahan yang sesuai dengan persyaratan kinerja maupun kemampuan mesin; memprioritaskan bahan standar umum untuk mengurangi biaya bahan dan waktu tunggu.
Optimisasi alat dan parameter: Memilih alat potong yang tepat (karbida, alat berlapis, CBN, dll.) serta parameter pemotongan sesuai dengan jenis bahan benda kerja dan persyaratan akurasi, dengan pendinginan dan pelumasan yang memadai guna memperpanjang masa pakai alat.
Pengendalian kekakuan penjepitan: Memastikan penjepitan benda kerja yang stabil dengan dukungan yang memadai; menggunakan perlengkapan khusus untuk komponen berdinding tipis guna mengurangi getaran dan deformasi selama proses pemesinan.
Kompensasi deformasi termal: Kendalikan suhu lingkungan dan panas pemotongan untuk komponen berpresisi tinggi, serta terapkan langkah kompensasi suhu guna mencegah penyimpangan dimensi akibat ekspansi termal.
Pemisahan proses roughing dan finishing: Pisahkan proses roughing dan finishing, dengan perlakuan pelepasan tegangan di antara keduanya untuk komponen berpresisi tinggi, guna melepaskan tegangan sisa dan mengurangi deformasi pasca-pemrosesan.
Inspeksi kualitas selama proses: Lakukan inspeksi dimensi pada simpul proses kritis; gunakan CMM (Coordinate Measuring Machine) untuk verifikasi toleransi geometri dan posisi yang kompleks.
Toleransi perlakuan permukaan: Sediakan toleransi pemesinan yang wajar untuk perlakuan permukaan pasca-pemrosesan (anodisasi, pelapisan, pasivasi, pelapisan) guna menghindari penyimpangan dimensi akhir.
Pilih proses pemesinan yang sesuai berdasarkan geometri komponen, persyaratan presisi, dan ukuran lot: frais 3-sumbu untuk komponen prismatik sederhana, frais 5-sumbu untuk permukaan lengkung kompleks, dan bubut untuk komponen berputar.
Seimbangkan persyaratan presisi dan biaya manufaktur. Persyaratan akurasi serta kualitas permukaan yang terlalu tinggi akan secara signifikan meningkatkan waktu pemrosesan dan biaya.
Atur urutan perlakuan panas, perlakuan permukaan, dan pemesinan secara tepat. Sebagai contoh, proses pengerasan harus dilakukan sebelum gerinda akhir, sedangkan pelapisan harus dilakukan setelah pemesinan akhir dengan mempertahankan allowance yang telah ditentukan.
Untuk produksi massal, verifikasi stabilitas proses terlebih dahulu melalui produksi percobaan; untuk prototipe dalam jumlah kecil, utamakan fleksibilitas proses guna memperpendek waktu pengerjaan.
Hindari fitur khusus non-standar tanpa kebutuhan yang jelas, karena hal tersebut akan meningkatkan biaya peralatan dan siklus pemrosesan.