EN
Sisäkulman säde: Aseta kohtalainen sisäfillet-säde (vähintään 1/3 kaviteetin syvyydestä) vastaamaan standardityökalujen halkaisijoita, vältä teräviä sisäkulmia, joita ei voida porata, ja vähennä työkalujen kulumaa.
Reikien suunnittelurajoitukset: Rajaa syväreiän syvyys-halkaisija-suhteet yleisessä koneistuksessa suhteeseen 3:1; vältä liian pieniä reikiä, jotka lisäävät käsittelyn vaikeutta ja työkalujen katkeamisen riskiä.
Seinämän paksuuden suunnittelu: Säilytä tasainen seinämän paksuus ja vältä liian ohuita rakenteita; yleisimmille metalleille suositeltava vähimmäisseinämän paksuus on 0,5–1 mm materiaalin ominaisuuksista riippuen, jotta estetään koneistuksen aiheuttamaa muodonmuutosta.
Kohtalainen tarkkuusjakautuminen: Määritä tiukat toleranssit vain kriittisille toiminnallisille pinnoille; tarpeeton erinomainen tarkkuus lisää merkittävästi tuotantokustannuksia ja hylkäysastetta.
Pistetiedot ja kiinnitysvaraus: Suunnittele yhtenäiset sijoituspistetiedot ja varaa kiinnitysvarat varmistaaksesi vakaa sijoittuminen ja vähentääksesi kertymävirheitä useista asennuksista.
Materiaalin valinta: Valitse materiaalit, jotka täyttävät sekä suoritusvaatimukset että konepellon mahdollisuuden; anna etusija yleisille standardimateriaaleille vähentääksesi materiaalikustannuksia ja toimitusaikaa.
Työkalujen ja parametrien optimointi: Valitse sopivat leikkuutyökalut (karbidi-, pinnoitetut työkalut, CBN jne.) ja leikkuuparametrit työkappaleen materiaalin ja tarkkuusvaatimusten mukaan, ja varmista riittävä jäähdytys ja voitelu työkalun käyttöiän pidentämiseksi.
Kiinnitysjäykkyyden hallinta: Varmista vakaa työkappaleen kiinnitys riittävällä tuella; käytä erityisjiggejä ohutseinäisille osille värinän ja konepellon aiheuttaman muodonmuutoksen vähentämiseksi.
Lämpömuodonmuutoksen kompensointi: Säädä ympäristön lämpötilaa ja leikkauslämpöä korkeatarkkuusosien valmistuksessa ja käytä lämpötilakompensointitoimenpiteitä, jotta vältetään lämpölaajenemisesta aiheutuvat mittojen poikkeamat.
Karjaus- ja viimeistelyprosessien erottaminen: Erota karjaus- ja viimeistelyprosessit toisistaan ja suorita jännityksen purkamisen käsittely niiden välissä korkeatarkkuusosien valmistuksessa, jotta jäännösjännitykset vapautuvat ja jälkikäsittelyn aiheuttama muodonmuutos pienenee.
Prosessin aikainen laadun tarkastus: Suorita mitallinen tarkastus keskeisissä prosessisolmuissa; käytä CMM-laitetta (koordinaattimittakonetta) monimutkaisten geometristen muotojen ja paikannustoleranssien varmentamiseen.
Pinnankäsittelyn koneistusvaraus: Varaa kohtalaisen suuruiset koneistusvaraukset pinnankäsittelyä varten (anodointi, pinnoitus, passivoiminen, pinnoitus), jotta lopulliset mitat pysyvät sallituissa rajoissa.
Valitse sopiva konepistosmenetelmä osan geometrian, tarkkuusvaatimusten ja erän koon mukaan: 3-akselinen poraus yksinkertaisille prismaattisille osille, 5-akselinen poraus monimutkaisille kaareville pinnalle ja kääntö pyöriville osille.
Tasapainota tarkkuusvaatimukset ja valmistuskustannukset. Liian korkeat tarkkuus- ja pinnanlaatuvaatimukset lisäävät huomattavasti käsittelyaikaa ja kustannuksia.
Järjestä lämpökäsittelyn, pinnankäsittelyn ja konepistoksen järjestys asianmukaisesti. Esimerkiksi kovettaminen tulisi suorittaa lopputyöstön jälkeisen hionnan ennen, ja pinnoitus tulisi suorittaa lopullisen konepiston jälkeen varauksella.
Massatuotannossa vahvista prosessin vakautta kokeilutuotannon avulla ensin; pieniin eriin tarkoitettujen prototyyppien valmistuksessa priorisoitaan prosessin joustavuutta lyhentääkseen toimitusaikaa.
Vältä tarpeettomia ei-standardoituja erikoisominaisuuksia, sillä ne lisäävät työkalukustannuksia ja käsittelyjaksoa.