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内角のR形状：標準工具の直径に適合させるため、適切な内丸み半径（凹部の深さの1／3以上）を設定し、フライス加工ができない鋭い内角を避け、工具の摩耗を軽減します。
穴の設計制約：一般的な機械加工では、深穴の深さ対直径比を3：1以内に制御してください。加工難易度を高め、工具折損リスクを増大させる過小径の穴は避けてください。
壁厚の設計：均一な壁厚を維持し、過度に薄い構造を回避してください。一般的な金属材料における推奨最小壁厚は、材質特性に応じて0.5～1mmです。これにより、加工時の変形を防止できます。
合理的な公差設定：機能的に重要な表面のみに厳密な公差を指定してください。不必要な超厳密公差は、製造コストと不良率を著しく上昇させます。
基準面およびクランプ予備量の確保：統一された基準面を設計し、クランプ予備量を確保して、安定した位置決めを実現し、複数回のセットアップによる累積誤差を低減します。
材料選定：性能要件と加工性の両方を満たす材料を選定します。材料コストおよび納期短縮のため、標準規格の一般的な材料を優先します。
工具および切削条件の最適化：被削材および精度要件に応じて、適切な切削工具（超硬合金、コーティング工具、CBNなど）および切削条件を選定し、十分な冷却・潤滑を行い、工具寿命を延長します。
クランプ剛性の制御：ワークのクランプを安定させ、十分な支持を確保します。薄肉部品には専用治具を用いて、振動によるびびりや加工変形を低減します。
熱変形補償：高精度部品の加工において、周囲温度および切削熱を制御し、熱膨張による寸法ずれを防ぐための温度補償措置を採用します。
荒削りと仕上げの分離：高精度部品の加工では、荒削り工程と仕上げ工程を分離し、その間に応力除去処理を実施して残留応力を解放し、後工程での変形を低減します。
工程内品質検査：主要な工程ポイントで寸法検査を実施し、複雑な幾何形状および位置公差の検証には三次元測定機（CMM）を活用します。
表面処理余肉：陽極酸化処理、電気めっき、パッシベーション、コーティングなどの後工程表面処理に必要な加工余肉を適切に確保し、最終寸法が公差範囲外となることを防止します。
部品の形状、精度要求およびロットサイズに応じて適切な加工工程を選択します。すなわち、単純な角形部品には3軸マシニング、複雑な曲面部品には5軸マシニング、回転体部品には旋盤加工を適用します。
精度要件と製造コストのバランスを取る。過度に高い精度および表面仕上げ要件は、加工時間およびコストを大幅に増加させる。
熱処理、表面処理、機械加工の順序を適切に配置する。例えば、焼入れは仕上げ研削の前に実施し、コーティングは最終機械加工後に、所定の加工余裕量を確保した状態で実施する。
量産の場合、まず試作生産を通じて工程の安定性を確認する。一方、小ロットの試作では、納期短縮を優先し、工程の柔軟性を重視する。
必要がない限り、非標準の特殊形状を避けよ。これらは金型コストおよび加工サイクルを増加させる。