EN
Indvendig hjørneradius: Indstil en rimelig indvendig afrundingsradius (ikke mindre end 1/3 af kavitetens dybde), så den passer til standardværktøjsdiametre, undgå skarpe indvendige hjørner, som ikke kan fræses, og reducér værktøjsforringelse.
Begrænsninger for hullers design: Kontrollér forholdet mellem dybde og diameter for dybe huller inden for 3:1 ved almindelig bearbejdning; undgå for små huller, hvilket øger bearbejdningens sværhedsgrad og risikoen for værktøjsbrud.
Vægtykkelsesdesign: Oprethold ensartet vægtykkelse og undgå for tynde strukturer; den anbefalede minimumsvægtykkelse for almindelige metaller er 0,5–1 mm, afhængigt af materialegenskaberne, for at forhindre deformering under bearbejdning.
Rimelig tolerancefordeling: Tildel kun stramme tolerancer til kritiske funktionsflader; unødigt stramme tolerancer vil betydeligt øge produktionsomkostningerne og udskiftningssatsen.
Dato og spændingsreservasjon: Design en fælles positioneringsreference og reserver spændemarginer for at sikre stabil positionering og reducere kumulative fejl fra flere opsætninger.
Materialevalg: Vælg materialer, der opfylder både kravene til ydeevne og bearbejdelighed; prioriter almindelige standardmaterialer for at reducere materialeomkostninger og levertid.
Værktøjs- og parameteroptimering: Vælg passende skæreværktøjer (hårdmetal, belagte værktøjer, CBN osv.) og skæreparametre i henhold til værkdelenes materiale og nøjagtighedskrav, med tilstrækkelig køling og smøring for at forlænge værktøjets levetid.
Styring af spændestivhed: Sikr stabil spænding af værkdelen med tilstrækkelig støtte; brug specialfastspændinger til tyndvæggede dele for at reducere vibrationer, slæbning og bearbejdningsdeformation.
Kompensation for termisk deformation: Styr omgivende temperatur og skærehed for at fremstille præcisionsdele, og anvend temperaturkompensationsforanstaltninger for at undgå dimensionelle afvigelser forårsaget af termisk udvidelse.
Adskillelse af grov- og finishbearbejdning: Adskil grovbearbejdning og finishbearbejdning, med spændingsløsning i mellemrummet for præcisionsdele, for at frigøre restspændinger og reducere deformation efter bearbejdning.
Kvalitetskontrol under bearbejdningen: Udfør dimensionel inspektion ved nøgleprocesser; brug CMM (koordinatmålingsmaskine) til verificering af komplekse geometriske og positions-tolerancer.
Tilladelse til overfladebehandling: Reserver en rimelig bearbejdningsreserve til efterfølgende overfladebehandlinger (anodisering, galvanisering, passivering, belægning), så den endelige dimension ikke overskrider tolerancen.
Vælg den passende bearbejdningsproces ud fra delens geometri, krav til præcision og seriestørrelse: 3-akset fræsning til simple prismatiske dele, 5-akset fræsning til komplekse krumme overflader og drejning til roterende dele.
Afvej præcisionens krav mod fremstillingsomkostningerne. Urimeligt høje krav til nøjagtighed og overfladekvalitet vil stærkt øge bearbejdningstiden og omkostningerne.
Planlæg rækkefølgen af varmebehandling, overfladebehandling og maskinbearbejdning korrekt. For eksempel skal herding udføres før afslutningspolering, og belægning skal udføres efter den endelige maskinbearbejdning med forudset tilladt afvigelse.
Ved masseproduktion skal processtabiliteten verificeres via prøveproduktion først; ved små serier af prototyper prioriteres procesflexibilitet for at forkorte leveringstiden.
Undgå unødige ikke-standardiserede specialfunktioner, da de vil øge værktøjsomkostningerne og bearbejdningstiden.