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· Last- und Funktionsdefinition: Definieren Sie klar die Nennbetriebskraft, die maximale Hubhöhe, die Bewegungsrichtung und die erwartete Lebensdauer; berücksichtigen Sie eine Sicherheitsreserve von 15–20 % für die Kraftleistung, um Überlastungsversagen zu vermeiden.
· Konstruktion des minimalen Biegeradius: Legen Sie den inneren Biegeradius auf mindestens das 1- bis 2-fache des Drahtdurchmessers fest (je nach Duktilität des Materials anzupassen), um Spannungskonzentrationen zu reduzieren und Rissbildung während der Umformung zu vermeiden.
· Materialauswahl:
o Kohlenstoffstahldraht / 65Mn für allgemeine Lastaufnahme und statische Betriebsbedingungen;
o Edelstahldraht (304, 316, 17-7PH) für Korrosionsbeständigkeit und mittlere dynamische Lastanforderungen;
o Berylliumkupfer, Phosphorbronze für leitfähige Anwendungen sowie Kontakte mit hohen Ermüdungsanforderungen;
o Hochkohlenstofflegierter Stahldraht für hohe Last- und Festigkeitsanforderungen.
· Montagekompatibilität: Gestaltung von Positionierungsstrukturen, Montagelöchern oder Einrastfunktionen entsprechend den Montageanforderungen; Vermeidung scharfer Kanten an Kontaktstellen, um Kratzer an zusammenmontierten Teilen zu verhindern.
· Drahtvorbehandlung: Durchführung einer Spannungsarmglühung bei Drahtmaterialien im Hartzustand vor der Umformung, um die Duktilität zu verbessern und das Risiko von Rückfederung und Rissbildung zu verringern.
· Umformkompensation: Voreinstellung von Rückfederungskompensationswerten in Werkzeugen und Programmen basierend auf den Materialeigenschaften und Biegewinkeln, um die Maßgenauigkeit nach der Umformung sicherzustellen.
· Nachumformungs-Wärmebehandlung: Durchführung einer Spannungsarmglühung nach der Umformung, um die durch das Biegen verursachten Restspannungen zu beseitigen und die Maßstabilität sowie die Ermüdungslebensdauer zu verbessern.
· Präzisionsinspektion: Vollständige oder stichprobenartige Inspektion wichtiger Abmessungen wie Biegewinkel, Montageposition und Passmaße; 100-prozentige Kraftprüfung für funktionelle tragende Teile.
· Oberflächenbehandlung: Je nach Einsatzumgebung Zinkbeschichtung, Nickelbeschichtung, Passivierung, Schwarzoxidierung oder Dacromet-Beschichtung wählen; bei hochbeanspruchten Teilen die Beschichtungsstärke steuern, um das Risiko einer Wasserstoffversprödung zu vermeiden.
· Seitliche oder exzentrische Lasten außerhalb der Konstruktionsrichtung dürfen nicht aufgebracht werden, da dies zu bleibender Verformung oder Bruch an Biegestellen führen kann.
· Niemals den maximalen Arbeitshub oder die zulässige Last überschreiten; eine Überdehnung führt zu einer irreversiblen Abschwächung der elastischen Kraft.
· Bei dynamischen Wechsellastanwendungen im Vorfeld die Ermüdungslebensdauer prüfen und einen langfristigen Betrieb nahe der zulässigen Grenzspannung vermeiden.
· In korrosiven, hochtemperaturbelasteten oder leitfähigen Umgebungen vor dem Einsatz Material und Oberflächenbehandlung auf Kompatibilität prüfen; gewöhnliche Kohlenstoffstahlteile dürfen nicht direkt in aggressiven Umgebungen eingesetzt werden.
· Die korrekte Montagerichtung sicherstellen; eine falsche Installation verändert den Spannungseinleitungspunkt und kann zu vorzeitigem Versagen führen.