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· Definizione del carico e della funzione: definire chiaramente la forza di esercizio nominale, la corsa massima, la direzione del movimento e la durata prevista; prevedere un margine di sicurezza del 15–20% sulle prestazioni di forza per evitare guasti da sovraccarico.
· Progettazione del raggio minimo di curvatura: impostare il raggio interno di curvatura non inferiore a 1–2 volte il diametro del filo (adattato in base alla duttilità del materiale) per ridurre la concentrazione di tensione ed evitare crepe durante la formatura.
· Selezione dei materiali:
o Filo di acciaio al carbonio / 65Mn per condizioni di carico generale e di funzionamento statico;
o Filo di acciaio inossidabile (304, 316, 17-7PH) per resistenza alla corrosione e applicazioni con carichi dinamici di media entità;
o Rame-berillio, bronzo fosforoso per applicazioni conduttive e con contatto ad alta fatica;
o Filo di acciaio legato ad alto tenore di carbonio per carichi elevati e requisiti di elevata resistenza.
· Compatibilità di montaggio: progettare strutture di posizionamento, fori di fissaggio o elementi di aggancio a scatto in base ai requisiti di assemblaggio; evitare spigoli vivi nelle zone di contatto per prevenire graffi sulle parti abbinabili.
· Prelavorazione del filo: eseguire un trattamento termico di distensione sui materiali filiformi in stato rigido prima della formatura per migliorarne la duttilità e ridurre i rischi di ritorno elastico e fessurazione.
· Compensazione della formatura: impostare valori di compensazione del ritorno elastico nello stampo e nella programmazione sulla base delle proprietà del materiale e degli angoli di piegatura per garantire l'accuratezza dimensionale dopo la formatura.
· Trattamento termico post-formatura: eseguire un trattamento termico di distensione dopo la formatura per eliminare le tensioni residue causate dalla piegatura e migliorare la stabilità dimensionale e la durata a fatica.
· Ispezione di precisione: effettuare ispezioni complete o a campione sulle dimensioni critiche, quali angolo di piegatura, posizione di fissaggio e dimensioni di accoppiamento; eseguire test di forza al 100% sulle parti funzionali soggette a carico.
· Trattamento superficiale: selezionare zincatura, nichelatura, passivazione, ossidazione nera o rivestimento Dacromet in base all’ambiente di impiego; controllare lo spessore del rivestimento per i componenti soggetti ad alta fatica al fine di evitare il rischio di fragilità da idrogeno.
· Non applicare carichi laterali o eccentrici oltre la direzione di progettazione, poiché potrebbero causare deformazioni permanenti o fratture nei punti di flessione.
· Non superare mai la corsa di lavoro massima né il carico nominale; una sovradeformazione provocherà un’attenuazione irreversibile della forza elastica.
· Per applicazioni dinamiche cicliche, verificare in anticipo la vita a fatica ed evitare un funzionamento prolungato in prossimità del livello di tensione massima.
· In ambienti corrosivi, ad alta temperatura o conduttivi, verificare la compatibilità del materiale e del trattamento superficiale prima dell’uso; non utilizzare direttamente componenti in acciaio al carbonio ordinario in ambienti severi.
· Assicurarsi un corretto orientamento durante il montaggio; un’installazione errata modificherà il punto di applicazione dello sforzo e causerà un guasto prematuro.