EN
· Définition de la charge et de la fonction : définir clairement la force de fonctionnement nominale, la course maximale, le sens de déplacement et la durée de vie prévue ; prévoir une marge de sécurité de 15 à 20 % pour les performances en force afin d'éviter toute défaillance par surcharge.
· Conception du rayon de courbure minimal : fixer le rayon de courbure intérieur à au moins 1 à 2 fois le diamètre du fil (ajusté en fonction de la ductilité du matériau) afin de réduire la concentration de contraintes et d'éviter les fissurations lors de la formation.
· Sélection des matériaux :
o Fil en acier au carbone / 65Mn pour des conditions de charge générales et de fonctionnement statique ;
o Fil en acier inoxydable (304, 316, 17-7PH) pour résistance à la corrosion et applications à charge dynamique moyenne ;
o Cuivre béryllium, bronze phosphoreux pour applications conductrices et à contact soumises à une forte fatigue ;
o Fil en acier allié à haut carbone pour charges élevées et exigences de haute résistance.
· Compatibilité de montage : concevoir des structures de positionnement, des trous de fixation ou des éléments de verrouillage par clic conformément aux exigences d’assemblage ; éviter les arêtes vives aux emplacements de contact afin de prévenir les rayures sur les pièces associées.
· Prétraitement des câbles : effectuer un recuit de soulagement des contraintes sur les matériaux filaires à l’état dur avant formage afin d’améliorer la ductilité et de réduire les risques de retour élastique et de fissuration.
· Compensation de formage : prédéfinir des valeurs de compensation du retour élastique dans les outillages et les programmes, en fonction des propriétés du matériau et des angles de pliage, afin d’assurer la précision dimensionnelle après formage.
· Traitement thermique post-formage : effectuer un recuit de soulagement des contraintes après formage pour éliminer les contraintes résiduelles induites par le pliage, et améliorer la stabilité dimensionnelle ainsi que la durée de vie en fatigue.
· Inspection de précision : mettre en œuvre une inspection complète ou par échantillonnage des dimensions critiques telles que l’angle de pliage, la position de fixation et les dimensions d’ajustement ; réaliser un contrôle de force à 100 % sur les pièces fonctionnelles supportant des charges.
· Traitement de surface : choisir la galvanisation, la nickelage, la passivation, l’oxyde noir ou le revêtement Dacromet en fonction de l’environnement d’utilisation ; contrôler l’épaisseur du revêtement pour les pièces soumises à une forte fatigue afin d’éviter le risque de fragilisation par l’hydrogène.
· Ne pas appliquer de charges latérales ou excentrées dépassant la direction de conception, ce qui pourrait provoquer une déformation permanente ou une rupture aux points de flexion.
· Ne jamais dépasser la course de travail maximale ou la charge nominale ; une surdéformation entraînera une atténuation irréversible de la force élastique.
· Pour les applications dynamiques cycliques, vérifier à l’avance la durée de vie en fatigue et éviter un fonctionnement prolongé à proximité du niveau de contrainte ultime.
· Dans des environnements corrosifs, à haute température ou conducteurs, vérifier la compatibilité du matériau et du traitement de surface avant utilisation ; ne pas utiliser directement des pièces en acier au carbone standard dans des environnements sévères.
· Assurer une orientation correcte lors du montage ; une installation incorrecte modifiera le point de support des contraintes et provoquera une défaillance prématurée.