EN
· Dobra dopasowanie obciążenia i skoku: określić nominalne obciążenie robocze, maksymalne obciążenie graniczne oraz zakres skoku roboczego, z zapasem bezpieczeństwa wynoszącym 10–15 % w celu uniknięcia odkształceń plastycznych spowodowanych nadmiernym ściskaniem. W przypadku warunków pracy dynamicznej osobno zweryfikować trwałość zmęczeniową i ustalić rozsądny współczynnik bezpieczeństwa naprężeń.
· Weryfikacja ograniczeń przestrzennych: potwierdzić dopuszczalne wymiary montażowe w kierunku osiowym i promieniowym. W przypadku sprężyn ściskanych zweryfikować wysokość całkowitą (głębokość) oraz luz montażowy względem tulei lub wałków prowadzących, aby zapobiec zakleszczeniu oraz niestandardowemu zużyciu spowodowanemu ekscentrycznością podczas pracy.
· Dobór materiałów:
o stal węglowa do sprężyn, 65Mn, 60Si2Mn – do ogólnych zastosowań o dużym obciążeniu;
o stale nierdzewne 304, 316 oraz SUS631 – do środowisk korozji oraz średnich temperatur;
o stale stopowe do sprężyn, np. 50CrVA oraz stopy chromowo-krzemowe – do warunków wysokiego obciążenia zmęczeniowego i wysokich temperatur;
o miedź berylowa, brąz fosforowy oraz inne stopy miedzi – do zastosowań wymagających przewodności elektrycznej.
· Zgodność konstrukcji montażowej: należy przywiązywać pierwszeństwo do ustandaryzowanych końcówek (zamknięte i uziemione końcówki, haki, wypustki pozycjonujące). W przypadku złożonych cech montażowych należy jednoczesne ocenić możliwość ich kształtowania.
· Wstępne przetwarzanie drutu: kierunek toczenia drutu płaskiego musi być zgodny z kierunkiem jego zwijania. Przed kształtowaniem o dużym odkształceniu należy przeprowadzić odpuszczanie naprężeń w celu zmniejszenia ryzyka sprężystego odkształcenia zwrotnego oraz pęknięć.
· Proces kształtowania: po zwijaniu/cięciu wymagane jest odpuszczenie naprężeń w postaci obróbki cieplnej w celu usunięcia naprężeń resztkowych powstałych podczas kształtowania. Dla sprężyn obciążanych dynamicznie należy zastosować piaskowanie (shot peening), aby wytworzyć powierzchniowe naprężenia ściskające i przedłużyć czas trwałości zmęczeniowej.
· Kontrola dokładności: szlifowanie powierzchni końcowych musi zapewniać prostopadłość tych powierzchni względem osi sprężyny, aby uniknąć obciążenia mimośrodowego; kluczowe wymiary (wysokość swobodna, sztywność, siła) wymagają 100-procentowej kontroli lub kontroli próbkowej partii.
· **Obróbka powierzchniowa:** Wybierz ocynkowanie, niklowanie, czernienie, Dacromet lub pasywację w zależności od warunków eksploatacji. W przypadku zastosowań wymagających wysokiej odporności na zmęczenie unikaj ryzyka kruchości wodorowej wynikającej z nadmiernie grubej warstwy powłoki.
· Nigdy nie ściskaj sprężyny ponad skok graniczny, ponieważ spowoduje to trwałą deformację i uszkodzenie sprężyny.
· W przypadku pracy dynamicznej upewnij się, że powierzchnie podparcia na obu końcach są równoległe, aby uniknąć nietypowego zużycia i pęknięcia spowodowanych siłami bocznymi.
· W przypadku specjalnych środowisk (korozja, wysoka temperatura, silne pole magnetyczne) uprzednio potwierdź zgodność materiału i obróbki powierzchniowej; nie stosuj bezpośrednio rozwiązań przeznaczonych do standardowych warunków eksploatacji.
· Unikaj długotrwałego przechowywania pod obciążeniem ściskającym, aby zapobiec spadkowi siły wynikającemu z relaksacji naprężeń.