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· Corrispondenza tra carico e corsa: definire il carico di lavoro nominale, il carico massimo ultimo e l’intervallo di corsa di funzionamento, con un margine di sicurezza del 10–15% per evitare deformazioni plastiche dovute a sovra-compressione. Per condizioni operative dinamiche, verificare separatamente la vita a fatica e impostare un fattore di sicurezza sullo sforzo adeguato.
· Verifica dei vincoli spaziali: confermare i limiti di installazione assiale e radiale. Per le molle di compressione, verificare l’altezza a piena chiusura (solid height) e il gioco di montaggio con aste di guida o manicotti per prevenire inceppamenti e usura eccentrica durante il funzionamento.
· Selezione dei materiali:
o Acciaio al carbonio per molle, 65Mn, 60Si2Mn per applicazioni gravose generali;
o Acciaio inossidabile 304, 316, SUS631 per ambienti resistenti alla corrosione o a temperatura media;
o Acciai legati per molle, quali 50CrVA e leghe cromo-silicio, per condizioni ad alta fatica e ad alte temperature;
o Rame-berillio, bronzo fosforoso e altre leghe di rame per applicazioni conduttive.
· Compatibilità della struttura di installazione: dare la priorità alle configurazioni finali standardizzate (estremità chiuse e a terra, ganci, boss di posizionamento). Per caratteristiche di montaggio complesse, valutare contestualmente la fattibilità della formatura.
· Prelavorazione del filo: assicurarsi che la direzione di laminazione del filo piatto sia allineata con la direzione di curvatura durante l’avvolgimento. Eseguire un ricottura di distensione prima della formatura ad alta deformazione per ridurre il rischio di ritorno elastico e di crepe.
· Processo di formatura: trattamento termico obbligatorio di distensione dopo avvolgimento/stampaggio per eliminare le tensioni residue da formatura. Applicare la pallinatura per molle soggette a carichi dinamici al fine di introdurre tensioni superficiali di compressione ed estendere la vita a fatica.
· Controllo di precisione: la rettifica delle facce estreme deve garantire la perpendicolarità tra tali facce e l’asse della molla per evitare carichi eccentrici; le dimensioni critiche (altezza libera, rigidezza, carico) richiedono ispezione al 100% o campionamento per lotto.
· **Trattamento superficiale:** Selezionare zincatura, nichelatura, ossidazione nera, Dacromet o passivazione in base alle condizioni operative. Per applicazioni ad alta fatica, evitare il rischio di fragilità da idrogeno causato da rivestimenti eccessivamente spessi.
· Non comprimere mai oltre la corsa limite, poiché ciò provocherebbe una deformazione permanente e il guasto della molla.
· Per il funzionamento dinamico, assicurarsi che le superfici di supporto alle due estremità siano parallele per evitare usura anomala e fratture causate da forze laterali.
· Per ambienti speciali (corrosione, alte temperature, forte magnetismo), verificare in anticipo la compatibilità del materiale e del trattamento superficiale; non applicare direttamente soluzioni concepite per ambienti standard.
· Evitare lo stoccaggio prolungato sotto carico di compressione per prevenire la riduzione della forza dovuta al rilassamento dello sforzo.