EN
· Ajuste de carga y recorrido: definir la carga de trabajo nominal, la carga máxima última y el rango de recorrido de funcionamiento, con un margen de seguridad del 10 % al 15 % para evitar deformación plástica por sobrecompresión. En condiciones dinámicas de funcionamiento, verificar por separado la vida a fatiga y establecer un factor de seguridad adecuado frente a tensiones.
· Verificación de restricciones espaciales: confirmar los límites de instalación axial y radial. Para muelles de compresión, verificar la altura sólida y el juego de ajuste con varillas guía o fundas, a fin de evitar atascos y desgaste excéntrico durante el funcionamiento.
· Selección de materiales:
o Acero para muelles al carbono, 65Mn y 60Si2Mn para aplicaciones generales de alta resistencia;
o Acero inoxidable 304, 316 y SUS631 para entornos resistentes a la corrosión o de temperatura media;
o Aceros para muelles aleados, como 50CrVA y aleaciones de cromo-silicio, para condiciones de alta fatiga y altas temperaturas;
o Cobre-berilio, bronce fosforoso y otras aleaciones de cobre para aplicaciones conductoras.
· Compatibilidad de la estructura de instalación: dar prioridad a las configuraciones finales estandarizadas (extremos cerrados y extremos en tierra, ganchos, salientes de posicionamiento). Para características de montaje complejas, evaluar simultáneamente la viabilidad de conformado.
· Pretratamiento del alambre: asegurar que la dirección de laminado del alambre plano coincida con la dirección de curvatura del enrollamiento. Realizar un recocido de alivio de tensiones antes del conformado de alta deformación para reducir el riesgo de rebote elástico y agrietamiento.
· Proceso de conformado: tratamiento térmico obligatorio de alivio de tensiones tras el enrollado/estampado para eliminar las tensiones residuales de conformado. Aplicar granallado a los resortes sometidos a cargas dinámicas para introducir tensiones superficiales de compresión y extender su vida a fatiga.
· Control de precisión: el rectificado de las caras extremas debe garantizar la perpendicularidad entre dichas caras y el eje del resorte para evitar cargas excéntricas; las dimensiones críticas (altura libre, rigidez, carga) requieren inspección al 100 % o muestreo por lotes.
· Tratamiento superficial: Seleccione galvanizado, niquelado, óxido negro, Dacromet o pasivación según las condiciones de funcionamiento. Para aplicaciones de alta fatiga, evite el riesgo de fragilización por hidrógeno derivado de recubrimientos excesivamente gruesos.
· Nunca comprima más allá de la carrera límite, ya que esto provocará deformación permanente y fallo del resorte.
· Para funcionamiento dinámico, asegure superficies de soporte paralelas en ambos extremos para evitar desgaste anormal y fractura causados por fuerzas laterales.
· Para entornos especiales (corrosión, alta temperatura, fuerte magnetismo), confirme con anticipación la compatibilidad del material y del tratamiento superficial; no aplique directamente soluciones diseñadas para entornos estándar.
· Evite el almacenamiento prolongado bajo carga de compresión para prevenir la pérdida de fuerza debida a la relajación de tensiones.