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· 하중 및 변위 일치: 정격 작동 하중, 최대 극한 하중 및 작동 변위 범위를 정의하고, 과압축으로 인한 소성 변형을 방지하기 위해 10%~15%의 안전 여유를 확보합니다. 동적 작동 조건의 경우 피로 수명을 별도로 검증하고 적절한 응력 안전 계수를 설정합니다.
· 공간 제약 검증: 축방향 및 반경방향 설치 제한을 확인합니다. 압축 스프링의 경우, 고정 높이와 가이드 로드/슬리브 간의 맞춤 여유를 검증하여 작동 중 걸림 및 편심 마모를 방지합니다.
· 소재 선정:
o 일반 중형 부하용 탄소 스프링 강재, 65Mn, 60Si2Mn;
o 내식성 또는 중온 환경용 304, 316, SUS631 스테인리스강;
o 고피로, 고온 조건용 50CrVA 및 크롬-실리콘 합금 등 특수 합금 스프링 강재;
o 전기 전도성 적용 분야용 베릴륨 구리, 인청동 등 구리 합금.
· 설치 구조 호환성: 표준화된 종단 구성(폐쇄형 및 접지형 종단, 후크, 위치 지정 보스)을 우선 고려합니다. 복잡한 장착 기능의 경우, 성형 가능성 평가를 동시에 수행합니다.
· 와이어 사전 처리: 평면 와이어의 압연 방향이 코일링 굽힘 방향과 일치하도록 합니다. 고변형 성형 전에 응력 완화 어닐링을 실시하여 탄성 복원 및 균열 발생 위험을 줄입니다.
· 성형 공정: 코일링/스탬핑 후 잔류 성형 응력을 제거하기 위해 반드시 응력 완화 열처리를 실시합니다. 동적 하중 스프링의 경우, 피로 수명 연장을 위해 압축성 표면 응력을 유도하는 샷피닝 공정을 추가합니다.
· 정밀도 관리: 종단면 연마 시 종단면과 스프링 축 사이의 직각도를 확보하여 편심 하중을 방지해야 합니다. 주요 치수(자유 높이, 강성, 하중)는 100% 검사 또는 배치 샘플링을 통해 확인해야 합니다.
· 표면 처리: 작동 조건에 따라 아연 도금, 니켈 도금, 블랙 옥사이드, 다크로메트 또는 패시베이션을 선택하십시오. 피로 강도가 높은 응용 분야의 경우, 두꺼운 코팅으로 인한 수소 취성 위험을 피하십시오.
· 한계 행정을 초과하여 압축하지 마십시오. 이는 영구 변형 및 스프링 고장을 유발합니다.
· 동적 작동 시 양단의 지지면이 평행하도록 보장하여 측방력으로 인한 비정상적인 마모 및 파손을 방지하십시오.
· 특수 환경(부식, 고온, 강한 자기장)의 경우, 사전에 재료 및 표면 처리의 호환성을 확인하십시오. 표준 환경 솔루션을 직접 적용하지 마십시오.
· 응력 완화로 인한 힘 감소를 방지하기 위해 압축 하중 상태에서 장기간 보관하지 마십시오.