EN
· Analisi della catena delle tolleranze: eseguire un calcolo completo dell’accumulo delle tolleranze nella fase di progettazione per garantire che l’assieme soddisfi i requisiti di forza, corsa e movimento regolare in tutte le condizioni estreme di combinazione delle tolleranze.
· Progettazione di guida e coassialità: definire un gioco di guida e una lunghezza di supporto adeguati per limitare la deformazione laterale della molla durante il funzionamento, evitare usura eccentrica e ridurre l’isteresi della forza.
· Abbinamento dei materiali: selezionare materiali compatibili per tutti i componenti in base alla temperatura di esercizio, alla corrosione e alle condizioni del mezzo; evitare la corrosione galvanica tra metalli diversi e verificare la coerenza della dilatazione termica per applicazioni a larga escursione termica.
· Margine di sicurezza del precarico: progettare il precarico con un margine di sicurezza del 15–25% rispetto allo sforzo ammissibile della molla, per mitigare la riduzione della forza dovuta al rilassamento dello sforzo nel tempo.
· Interfacce di montaggio standardizzate: adottare, ove possibile, interfacce di montaggio standard con filettatura, flangia o sistema a scatto per migliorare l’efficienza di assemblaggio del cliente e l’intercambiabilità dei componenti.
· Controllo della precisione dei componenti: controllare rigorosamente le tolleranze dimensionali di tutti i componenti abbinati (alloggiamento, pistone, ecc.) per garantire una qualità costante dell’assemblaggio e un’uniformità della forza da lotto a lotto.
· Assemblaggio con controllo di precisione della forza: utilizzare apparecchiature servo per la forza e la pressione per l’assemblaggio con precarico, al fine di controllare con precisione lo spostamento di compressione e la forza di assemblaggio, evitando sovraccarichi e danneggiamenti della molla durante l’installazione.
· Controllo della pulizia: gli assemblaggi destinati al settore medico, ai semiconduttori e al settore alimentare devono essere prodotti e assemblati in ambienti controllati (cleanroom), con pulizia ad ultrasuoni e test di pulizia per eliminare la contaminazione da particolato.
· Test completi su ogni prodotto finito: eseguire un’ispezione completa della forza in uscita, della corsa di lavoro e delle funzioni estetiche su ogni unità assemblata per garantire la qualità del prodotto in uscita.
· Coordinamento dei trattamenti superficiali: coordinare le specifiche dei trattamenti superficiali su tutti i componenti per evitare la corrosione causata da rivestimenti non compatibili; per i componenti soggetti ad alta fatica, controllare lo spessore del rivestimento per prevenire il rischio di fragilità da idrogeno.
· Selezionare gli insiemi conformi alle condizioni operative effettive (temperatura, corrosione, fluidi); non utilizzare insiemi industriali standard in applicazioni mediche, alimentari o in ambienti altamente corrosivi.
· Assicurarsi un allineamento corretto durante l’installazione; carichi laterali o eccentrici accelereranno l’usura delle guide, causeranno una deformazione della molla e porteranno a un guasto prematuro dell’insieme.
· Non smontare gli insiemi a molla pre-caricati in fabbrica; lo smontaggio comporterebbe la perdita dello stato di precarico impostato in origine e un rimontaggio non corretto potrebbe causare deviazioni prestazionali o rischi per la sicurezza.
· Per gli insiemi soggetti a cicli dinamici, eseguire ispezioni periodiche per verificare usura, deriva della forza e corrosione superficiale, e sostituirli al raggiungimento della vita utile nominale.
· Gli insiemi di molle per uso medico devono essere sterilizzati esclusivamente con metodi approvati e nel numero massimo di cicli specificato; processi di sterilizzazione non autorizzati provocheranno un degrado del materiale e un malfunzionamento delle prestazioni.